橡胶O型圈条挤出模具
橡胶条挤出模具的特点
橡胶条挤出成型是橡胶制品生产工艺过程中的一个环节，它为下一个工序提供所需的半成品或预成品。按提供给挤出机胶料的不同可分为冷喂料和热喂料，使用的挤出机亦分别称为冷喂料挤出机和热喂料挤出机。
挤出原理就是胶料在挤出机中进行加热和塑化，并在螺杆和机筒间受到强烈的剪切，并通过螺杆的旋转不断地向前输送，然后在一定的压力作用下通过挤出模具（亦称口模）挤出而得到所需的制品形状。

橡胶条挤出成型的特点：
胶料通过挤出机螺杆的旋转得到进一步的混炼和塑化，保证挤出的半成品胶料质量更致密、均匀；
应用面广，通过变换口型模，可以挤出各种断面形状的橡胶型材和供压制模具使用的预成型半成品；
挤出成型的制品速度快，生产效率高，有利于自动化生产；
挤出成型不受长度限制，可以满足由于设备的限制而不能采用模压制造的超长制品。

通过挤出模具胶料的变形与膨胀规律。
胶料通过挤出机口模时间非常短，胶料在离开口模的瞬间压力得到释放，因此胶料具有瞬时应力松弛的特点，这种应力松弛导致胶料在离开口模后长度方向收缩、断面方向膨胀，这种变形通常称为膨胀变形。

橡胶挤出膨胀变形有以下规律：
①硬度较低的橡胶（邵氏硬度 (邵氏硬度是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度范围，90度以下的用邵氏A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。
) 50～60度），膨胀变形大，挤出尺寸不稳定；硬度较高（邵氏硬度70度以上）的胶料挤出变形小，挤出制品形状尺寸比较稳定；
②可塑性较好的胶料，挤出后膨胀变形较小，挤出尺寸稳定；
③硅橡胶挤出的型材和半成品尺寸形状一般不膨胀，反而有所收缩；
④挤出型材的膨胀与制品大小有关，相同断面形状在相同工艺条件下，膨胀率与型材尺寸成正比。
⑤挤出型材膨胀与制品断面形状有关，一般圆断面的制品挤出后断面形状不变，尺寸因膨胀会增大；矩形或其它异形断面形状的制品，挤出后膨胀变形，其断面形状发生改变。因此设计挤出模具时，应充分考虑膨胀变形的因素，力求设计出符合制品要求的断面形状。

按胶料硬度挤出型材膨胀率见表1。
胶料硬度（邵氏A型）
膨胀范围
50
15%～20%
60
10%～22%
>70
5%～20%
挤出模具设计
橡胶挤出模具总体结构与塑料挤出模具结构大致相同。但又有其设计特点。

对于形状简单且类似的制品，由于使用同一台挤出机生产，为提高效率、降低成本，可设计出能更换口型模的挤出模具。这样对不同的制品要求只需更换口型模而不必更换整套模具。如上图中的口型模、口型模套筒。

对挤出模具的结构要求：
模具内腔呈流线型
为使胶料能沿着模具的流道均匀地挤出，同时避免胶料发生过热硫化，模具内部不能存在滞留胶料留存的死角。
有足够的压缩比
为使橡胶制品质量致密和消除因分流器造成的料流结合线，挤出模具应有足够的压缩比。压缩比通常在1：1.2～1.4之间。

口型模设计
根据制品形状的不同可分为圆形挤出口型模和扁平形挤出口型模。

口型模口径尺寸
圆形口型模口径尺寸一般为挤出机螺杆直径的1/3～3/4。
口型模口径过大会导致挤出的胶料压力不足，使挤出不均匀，膨胀率变化不定，断面形状产生波动，挤出的制品致密性差；口型模口径过小，容易引起胶料焦烧。
挤出机螺杆直径与口型模尺寸的相互关系见表2。
表2
挤出机螺杆直径
30
65
85
115
口径尺寸
20以下
20～40
30～60
40～80

扁平形口型模口径尺寸
扁平形的制品由于断面壁薄，一般挤出宽度为螺杆直径的2.5～3.5倍。但其总挤出量也应在螺杆直径的1/3～3/4。扁平形制品的挤出宽度与挤出机螺杆直径的关系见表3。
表3
挤出机螺杆直径
30
65
85
115
口径最大宽度
90
180
250
300
胶料通过口模后，由于压力消除，出现膨胀变形现象，使制品断面积增大，而由于牵引收缩的因素，断面积也有缩小的趋势。这种膨胀和收缩的大小与橡胶种类、性质、机头温度、挤出速度、压力、口型模结构等有直接的关系。复杂的口型模尺寸的计算目前多由经验确定。简单制品的口型模尺寸可按下式计算：
d = D – KD
d─口型模口径（mm）；
D─制品断面尺寸
K─膨胀率，见表1或经验数据。

口型模挤出锥度
口型模挤出锥度一般不超过90°，流道较长形状简单的口型模挤出锥度一般在30～60°。

口型模厚度
口型模厚度越大，膨胀率越小；口型模厚度越小，膨胀率越大。
在设计口型模时，可先将口型模的厚度加大，通过试模检查挤出制品的情况。如不合适再作修改。
对硬度较高的胶料，形状复杂且焦烧温度较低的制品，口型模可薄一些。
为保证胶料能顺利通过口型模，口型模与口型模套筒的过渡角厚度越小越好，一般在0.5～1mm左右。见图2。
对挤出机容量与挤出容量相差过大或挤出制品形状不对称时，可适当开设一些排胶口，以免出现制品焦烧、自硫或口型模因强度不足而损坏的情况。

型芯与支架
带有型芯与支架的挤出模具。

型芯有两种结构形式：一种是带中心孔结构，它与支架加强筋外接孔相通，挤出过程中利用压缩空气吹入滑石粉，使空芯制品的内径保持不粘合状态；另一种是无孔结构，用于挤出胶料硬度较高或厚壁制品。
支架起支撑型芯的作用，它与挤出模具的内孔配合定位。支架一般有2～3根支撑筋。

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