密封圈两种生产工艺的优缺点

聚氨酯车削密封圈
目前密封圈的制作通常有两个方法：车削和模压。模压是较为传统的工艺做法，相比之下车削工艺灵活性较大，更加易于操作。那么两者密封圈相比车削工艺有些优点呢？
首先车削密封圈与传统模压密封圈的加工工艺有所不同。车削液压密封圈的原料是由原材料经过加温溶化后高压挤出成型的毛坯桶料，再通过软件编程各种密封圈数据的专用车削数控密封件加工设备，车削完成的液压密封圈。
车削液压密封圈不受尺寸限制，可加工任意规格、任意截面、任意数量、任意材质的各种车削液压密封圈，对于非标液压密封圈使用者来说，无需承担模压加工还需开模具的高昂费用和等待的时间。
模压密封圈制作工艺的缺点
1、致密性差，由于橡胶填料不足产品容易存在缺陷。
2、因橡胶的收缩比存在与实际要求的尺寸有偏差。
3、产品外观光洁度较差。
4、特殊尺寸需要开磨具交货时间很长等。
车削密封圈制作工艺的优点
1、由于高压挤出内部的分子结构致密性和物理机械性能更好；
2、经过专用车削数控设备加工的密封件尺寸更加精确，密封圈的光洁度更高；
3、无模具车削液压密封圈的单件加工时间约1分钟，缩短了产品的交货期；
4、车削密封圈无模具限制，无标准限制，可以根据油缸的整体磨损状况改变厚度，合理配置公差，加工出更个性化、更适宜的密封产品；直径可达到4000mm。
车削密封圈常用的材料
聚氨酯（筒料，棒材），填料四氟，聚甲醛，丁晴橡胶，聚醚醚酮，聚四氟乙烯等，还有一些特殊材料。

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